普洱厂房结构鉴定费用 钢结构厂房鉴定报告

钢结构安全检测——钢结构厂房安全检测过程如下;
1、收集调查：收集相关设计文件、施工资料，调查建筑物的使用历史。
2.结构基本情况勘查：结构形式、结构布置、建筑层数、梁柱截面尺寸等；
3.结构使用条件勘查：楼面荷载、分隔墙布置、使用环境等；
4.地基基础勘查：地基变形、上部结构反应(有否倾斜、有否外墙开裂等)；
5.上部结构表面现状勘查：结构构件有否破损、有否明显的挠度变形，梁柱板及填充墙有否可见裂缝，裂缝的分布、形状、大小等。
6.材料性能检测：对结构混凝土的抗压强度采取回弹法结合钻芯取样检测，对结构构件的配筋进行开凿检查以及采用扫描型钢筋位置测定仪进行扫描检查。
7.结构复核计算：复核计算房屋的原设计文件及现状结构，确定结构安全等级，并提出相应的处理措施
钢结构安全检测报告——高温后结构钢的力学性能
1.1  屈服强度
在火灾的高温条件下，建筑材料的力学性能发生了较大改变，材
料的强度随着温度的升高而降低。实际火灾和试验研究表明，钢结构的耐火限很低，当钢材自身温度达到临界温度(540ºC)时，其支撑强度会下降40％，*造成建筑物垮塌。
试验研究表明，经历高温(600℃以内)冷却后的结构钢试件在接近破坏时有与常温下一样明显的颈缩现象。自然冷却后结构钢的弹性模量与常温下的相同，文献给出的钢筋分别在自然冷却和泼水冷却后的限强度折减系数与所经历的温度的关系如图2所示。 度折减系数(文献16)(自然冷却)  高温冷却后钢筋的强度

一般来说,厚度8mm以上的板材,和曲率半径不大的管材的对接焊缝多采用超声波探伤。8mm以下的板材和曲率半径较大的管材的对接焊缝多采用磁粉探伤和渗透探伤。角焊缝大都采用磁粉探伤和渗透探伤。对于厚度在4mm―8mm范围内的钢板对接焊缝,使用磁粉探伤和渗透探伤都只能探到表面和近表面的缺陷。只能单面探伤的焊缝内部缺陷很难检测。普通超声仪探头能探测到的小厚度为8mm,因此对于这一厚度范围的钢板或管材,检测焊缝内部缺陷必须结合工程实际情况研制的超声仪探头,才能进行探伤检测。
连接检测标准如下：
1 钢结构用高强度大六角头螺栓
2 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈型式尺寸与技术条件
3 钢结构用扭剪型高强度连接副型式尺寸与技术条件
4 钢结构用高强度垫圈 fangwujiance
5 钢网架螺栓球节点用高强度螺栓

钢结构焊缝无损检测方法的选用原则
各种无损检测方法都有一定的特点和适用范围,应根据相关的规范、标准,结合建筑钢结构的类型、材质、加工方法、介质、使用条件等选择合适的无损检测方法。
1) 对于设计要求熔透焊缝内部缺陷检测,应**选用超声波探伤方法,当超声波探伤不能对缺陷作出判断时,即**出使用标准的适用方法时,应采用射线探伤。
2) 当采用射线探伤方法时,应**采用X 射线源进行透照检测,确因厚度、几何尺寸或工作场地所限无法采用X射线时,可采用γ源进行射线透照。
3) 对于焊缝表面缺陷的检测,应**采用磁粉探伤,只有存在结构形状等原因无法进行磁粉检测的场合下才采用渗透检测。
4) 当采用渗透探伤方法时,宜**选用具有较高检测灵敏度的荧光渗透检测,当检测现场无水源、电源的情况下,可以采用着色渗透检测。
5) 当采用两种或两种以上的检测方法对同一部位进行检测时,应符合各自的合格级别;如采用同种检测方法的不同检测工艺进行检测,其检测结果不一致时,应以危险度大的评定级别为准。

钢结构安全检测——钢结构工业厂房连接方式常见问题：
1. 焊接气孔
焊接气孔是一种常见缺陷，可分为外气孔(表面气孔)与内气孔，根据分布情况不同，又可分为疏散气孔、密集气孔和连续气孔等。气孔的大小差异也很大。气孔的存在对焊缝强度影响比较大，它使焊缝有效面积减少，从而降低抗外载能力，特别对弯曲和冲击韧性影响较大。连续气孔是导致结构破断的原因之一。
渗透探伤时，表面气孔的显示呈圆形、椭圆形或长圆条形，红点(或黄绿色荧光亮点)，并均匀地向边缘减淡。
2. 铸造气孔
铸造气孔的形成机理与焊接气孔相似。它是由于零件浇铸时，进入了气体，在铸件凝固时，气泡没有排出来，而在零件内部形成的大致为球形的缺陷。这种气孔在机加工露出表面时，砂型铸造时，砂型所含的水份形成蒸气，蒸气进入金属液中，而在金属表面彤成梨形表面气孔，气孔的与铸件表面相通。铝、镁合金砂型铸件表面常发现这种气孔，因这种气孔与表面相通，故渗透液可渗入。
1. 焊接工序。该工序属于隐蔽工程，也是易发生质量问题的工序之一，从2004年某公司的产品质量报表统计显示，发生该工序的质量问题中：因 为焊接质量导致的焊缝返修率高达80%以上，其次是由于上道工序操作不当和操作人员的技术问题而导致焊缝质量问题约占10%，这样问题属于直接影响工程质量的主要问题。所以此类型的问题必须通过的检测公司运用的检测工具才可以检测、评判出来，一般根据焊缝内的缺陷类型分为夹渣、未溶合、气孔等。
2. 涂装工序。该工序也是属于隐蔽工序，对结构的影响小于对于建筑功能的影响。也是较易发生质量问题的工序。工序的质量问题主要表现在：构件表面的漆膜大面积脱落和局部脱落，构件表面的漆膜脱落、产生流挂现象，漆膜的厚度不够，漆膜厚度分布不均，漆膜的颜差较大。
3. 放样下料工序。该工序属于构件加工之前的**，其质量的好坏对下道工序存在着直接的影响，甚至导致下料的零部件全部的报废，这种情况的发生 是很普遍的，所以在下料之前对于加强过程的质量是十分重要而且必要的。该工序的产生的质量问题主要表现在：对于长条和薄板类型的零部件在切割中变形比较厉害；由于切割气体或者板材内部存在夹渣和成份分布不均匀而导致的切割面出现马牙纹、节瘤、割痕深度**标准；气割或锯切的零部件未考虑后续工序的收缩变形而导致的零部件尺寸**标；由于工艺文件编制的失误而导致的批量零部件报废；下料切割的尺寸严重的**过了标准的要求。
4. 装配工序。该工序在构件加工的质量中占有重要的地位，其质量受上道工序的影响较大，所以在装配前加强过程的是非常的重要。该工序的产生 的质量问题主要表现在：装配的零部件位置错误，如3450mm装成4350mm；零部件的使用错误，本来应该装配2#零部件件，装配的却是3#另部件；零 部件在正确位置上装配错误、如板上的孔45mm本来是朝外，而实际把45mm朝内装了；装配的零部件装配间隙**过规范和技术文件的要求，3mm的间隙 7mm；有些零部件没有经过校正就进行装配，装配完成后已存在的变形没办法消除变形；操作工为图省事私自切割造成零件上孔位置尺寸**标；装焊区没有进行表 面处理；由于图纸尺寸的错误造成的装配错误。
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